De BMW Group fabriek in Regensburg is een toonbeeld van innovatie en efficiëntie in de auto-industrie.
In de BMW-fabriek in Regensburg: hoe de X1 en X2 worden gemaakt! [4K]
De fabriek in Regensburg is de eerste in de auto-industrie wereldwijd die een end-to-end gedigitaliseerd en geautomatiseerd proces gebruikt voor de inspectie, verwerking en markering van gespoten auto-oppervlakken in de reguliere productie, dat gebruikmaakt van robots die worden bestuurd door AI (kunstmatige intelligentie). Voor de fabriek betekent dit een volgende stap in de richting van de digitale en intelligent verbonden BMW iFACTORY.
De hele fabriek werd in 2022 al digitaal opgemeten in 3D als onderdeel van een proefproject. De locatie Regensburg vormt een bijzonder complex knooppunt in het wereldwijde productienetwerk van BMW. In de fabriek wordt gewerkt met honderden toeleveranciers, duizenden onderdelen en strakke just-in-time-leveringen.
Samenwerking met SAP voor een Slimmere Productie
Hoe transformeer je een fabriek waarin elke 57 seconden een auto van de band rolt, zonder de productie ook maar één seconde te onderbreken? Voor BMW Group begon het antwoord met een lange termijn samenwerking met SAP. BMW Group is al meer dan dertig jaar klant van SAP. In Regensburg is het bedrijf nu ook pionier: de eerste volledige BMW-fabriek die overstapt op SAP S/4HANA Cloud, Private Edition. De fabriek vormt de nieuwste schakel in een reeks gezamenlijke innovatiesessies en co-ontwikkelingstrajecten tussen SAP en BMW.
Toch besloot BMW bewust afscheid te nemen van zijn op maat gesneden legacy-oplossingen. In plaats daarvan koos het bedrijf voor standaard cloudsoftware, gebaseerd op SAP S/4HANA for manufacturing logistics. “De overstap naar cloud is geen technische oefening, maar een transformatie van de mindset”, zegt Carola Schoenfelder, programmaleider SAP bij BMW. “Het draait om stabiliteit, herhaalbaarheid en samenwerking. Voor een succesvolle transformatie werd niet alleen technologie opnieuw ingericht, maar ook de werkwijze.
Lees ook: Unieke Mercedes-Benz ervaring
Ruim een derde van de fabriek in Regensburg werkt dagelijks met SAP-componenten zoals Extended Warehouse Management (EWM) en Transportation Management (TM). Om werkvloeracceptatie te vergroten, richtte het team satellietposten in op de productievloer waar medewerkers direct met vragen terechtkonden. “We hebben geleerd dat veranderbereidheid niet vanzelf komt”, aldus Schoenfelder. “Je moet het organiseren. Zes maanden na go-live zijn de resultaten zichtbaar.
Dankzij de inzet van SAP EWM beschikt BMW over veel gedetailleerdere operationele data. Hierdoor is het mogelijk om inefficiënties nauwkeuriger te detecteren. Ook strategisch biedt de nieuwe cloudomgeving voordelen. “We kunnen nu wereldwijd standaardiseren op één procesmodel”, zegt Michael Nikolaides, Head of Production Network and Logistics bij BMW.
AI en Digitalisering voor Verbeterde Efficiëntie
Naast efficiency en standaardisatie speelt AI een belangrijke rol in de strategie van BMW Group. Door te standaardiseren op SAP S/4HANA ontstaat een consistente datalaag, waarop toekomstige AI-functionaliteit eenvoudig kan worden aangesloten. “We bouwen aan een infrastructuur waarin AI echt waarde kan toevoegen”, zegt Alexander Buresch, CIO van BMW.
De implementatie in Regensburg markeert niet alleen een intern succes, maar ook een bredere stap binnen de sector. Grote delen van de oplossing zijn opgenomen in SAP’s branchetemplate voor productielogistiek. “BMW’s Regensburg-project laat zien dat ook zeer complexe productielogistiek via standaard cloudsoftware kan worden ondersteund”, zegt Hendrik Haas, verantwoordelijk voor SAP Customer Services & Delivery in Midden- en Oost-Europa.
De samenwerking tussen SAP en BMW krijgt binnenkort een vervolg. In de zomer staat de go-live gepland voor de hoofdvestiging in München. Daarmee wordt de PKT-template verder opgeschaald naar de kern van het productienetwerk.
Lees ook: Een kijkje achter de schermen bij Mercedes-Benz
Productie van Elektrische Voertuigen en Duurzaamheid
De productiemijlpaal markeert tevens een nieuwe mijlpaal in de bijna 40-jarige geschiedenis van de BMW Group-vestiging in Regensburg, want de één miljoenste BMW X1 rolde in deze fabriek van de lopende band. De mijlpaalauto is een BMW iX1, een batterij-elektrisch model (BEV), uitgevoerd in de kleur alpinewit.
Vanaf eind dit jaar zal BMW Group Plant Regensburg in Oberpfalz ook een tweede BMW BEV produceren, de volledig elektrische BMW iX2. In totaal rollen er op dit moment elke werkdag tot 1.000 stuks van de BMW 1 Serie, BMW X1 en BMW X2 van de lopende band in de fabriek in Regensburg, bestemd voor klanten over de gehele wereld.
De fabriek in Regensburg produceert niet alleen auto's, maar ook hoogspanningsbatterijen voor de iX1, wat bijdraagt aan duurzaamheid door kortere logistieke afstanden. Meer dan een derde van de voertuigen die dit jaar in de fabriek zijn gebouwd, waren geëlektrificeerd, hetzij als plug-in hybride, hetzij als volledig elektrisch model.
Waterstof voor Productielogistiek
BMW Group is van plan om in de fabriek in Regensburg gebruik te gaan maken van waterstof voor de productielogistiek. In 2026 zullen routetreinen en vorkheftrucks op waterstof ingezet worden voor alle transport- en logistieke taken. Voor het tanken van de vervoermiddelen komen er zes waterstoftankstations op het fabrieksterrein.
De logistieke vloot van de BMW Group in Regensburg bestaat uit ongeveer 230 elektrische routeertreinen, dumpers en vorkheftrucks. Deze worden ingezet voor werkzaamheden in de perserij, het schadeherstelbedrijf en de montage. De vervoermiddelen zorgen ervoor dat de benodigde componenten en losse onderdelen worden geleverd aan de de juiste locaties voor installatie.
Lees ook: Kia Fabriek Zuid: Een blik op innovatie en efficiëntie.
De batterijen die worden gebruikt in de industriële trucks moeten twee keer per dienst worden vervangen. BMW kiest ervoor om gefaseerd over te stappen van elektrisch naar waterstof. In 2030 moet het project voltooid zijn. Het voordeel voor de fabriek is de tanksnelheid van waterstof, waardoor het materieel snel weer inzetbaar is. Daarnaast neemt een tankstation aanzienlijk minder ruimte in ten aanzien van de huidige kraan om batterijen te wisselen.
Om grootschalige levering van waterstof in de toekomst te garanderen wordt een twee kilometer lange pijpleiding aangelegd. Hierop worden tussen nu en 2026 zes decentrale tankstations aangesloten.
Kwaliteitscontrole en Afwerking
BMW Group Plant Regensburg maakt gebruik van geavanceerde technologieën om de hoogste kwaliteit te garanderen. Het proces omvat onder andere:
- Inspectie van gespoten oppervlakken: Een geautomatiseerd proces met behulp van robots en AI voor inspectie, verwerking en markering.
- Deflectometrie: Identificeert afwijkende kenmerken op het voertuigoppervlak.
- Handmatige afwerking: Medewerkers verzorgen de finishing touches en voeren de laatste inspectie uit.
Ondanks de automatisering blijft de expertise van de medewerkers essentieel voor het leveren van topkwaliteit. De combinatie van technologie en menselijk vakmanschap zorgt ervoor dat elk voertuig aan de hoge eisen van BMW voldoet.